Hallo zusammen!
Zur Ausgangslage:
Ein Bekannter hat sich einen neuen Anhänger gekauft. Als Zusatzoption ließ er sich Staukästen montieren. Dazu wurden in den Kastenrahmen des Aufbaus (wichtig: NICHT in den Fahrrahmen!) jeweils vier Löcher gebohrt und die Kästen an ihrer Rückwand verschraubt.
Hier mal ein vorsichtiger Blick in den Kasten, wie er vom Händler vorgestellt wurde:
Bravo. Was macht denn so ein Kasten, wenn man mal was hineinlegt und er nur mit seiner Kunststoff-Rückwand am Rahmen verschraubt ist? Richtig: Er neigt erst zum Biegen, dann zum Abreißen!
Also musste eine andere Lösung her: ein kleinschmiede-mäßiger Stützrahmen!
Aufi geht’s:
Die M6-Verschraubung sollte durch M8 ersetzt werden. Die Alu-Blindnietmuttern sollten nun in Stahl/verzinkt genutzt werden (Stichworte: Materialpaarung, Kontaktkorrosion, elektrochemische Spannungsreihe, Redoxreihe, Potenzialunterschiede von verschiedenen Metallen etc.).
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Eine stabile Rückplatte sollte vollflächig an der rückwärtigen Kastenwand anliegen und Kräfte flächig auf das dahinter liegende Rahmenprofil des Anhängers abgeben. Auch sollte diese Rückplatte Flach- und Winkel-Stähle aufnehmen, die die Gurtkästen umrahmen und tragen sollten. Ein T-Profil außen/unten sollte für zusätzliche Stabilität sorgen.
Die Rückplatte stammt von Wüller Metallverarbeitung GmbH in Emsdetten ↗. Hier laufe ich echt Gefahr, Stammkunde zu werden: TOP Beratung und TOP Preise bei TOP Qualität – immer super freundlich! Und ich neige gerne zu Untertreibungen. Ich durfte meine Bestellungen bislang immer selbst abholen… und wenn man da mal um die Ecke spinst… das ist schon echt spannender Kram, den die da machen! Und erst vor zwei Tagen durfte ich wieder was aus meinem Auto hieven… und eine weitere Bestellung könnte auch schon wieder… aber dazu später.
Die Löcher im Rahmen konnten also für M8 Niete aufgebohrt werden, dann gab es eine Behandlung mit Zink zum Rostschutz. Den hatte mein Vorgänger auch nicht genutzt.
Die Gurtkästen sind für Feinschmecker gerader Winkel ein Graus: Tiefgezogener Kunststoff. Die Bodenplatte hinten ist kleiner, als der Deckel vorn. Jeder Winkel ist anders, alles muss individuell angepasst werden. Trotzdem soll das Ding nachher irgendwie gerade am Anhänger hängen. Die Industrie nennt das „formschräg“. Aha. Doch so einfach? Danke.
Also wurden die Flach- und Winkelstähle direkt an den Kästen vermessen. Die Schweißvorbereitung, wie immer, besteht aus dem Entfernen des Zunders und dem Anfasen zu etwa 30° von beiden Seiten an den späteren Schweißstellen, damit der Lichtbogen auch eine reelle Chance bekommt, das Material komplett zu durchdringen und es komplett zu verschweißen. Was ich ja immer gerne mache – und so auch hier: Heften mit WIG (ohne Zusatz, nur eben ineinanderlaufen lassen), sodass alles schon mal hält, durchschweißen dann mit MAG. Alle Schweißungen sind von beiden Seiten ausgeführt. Die Schweißnähte wurden nachher mit Winkelschleifer und Motorfeile versäubert.
Zum Schluss gab es noch mehrere Lagen Zinkspray. Die in den Bildern gezeigten Stahlstreifen sitzen innen in den Kästen und verteilen den Druck der Verschraubung auf die gesamte Rückwand. Das Schraubensicherungsmittel verhindert, dass sich die Schrauben später durch Vibrationen von selbst lösen.
Habt viel Spaß bei den Bildern, bleibt neugierig und bleibt einfach besser als ich!
Herzlich und bis bald!
Euer Michael
